Empiece por los registros del equipo. Estos indican los trabajos realizados, las fallas detectadas y las recomendaciones pendientes.
Revise:

• Fecha y horas del último mantenimiento.
• Trabajos realizados.
• Repuestos y consumibles instalados.
• Alarmas registradas.
• Fallas corregidas de forma temporal.
• Recomendaciones técnicas pendientes.
• Cambios en la instalación eléctrica.

Aunque tenga pocas horas, la planta puede necesitar atención por el tiempo transcurrido. La batería, los fluidos, el combustible, los sellos, las mangueras y las conexiones también se deterioran mientras el equipo permanece detenido.
Sin un historial confiable, la empresa desconoce el estado real de su respaldo.

La batería determina si la planta puede arrancar. Una prueba corta puede salir bien y el siguiente intento puede fallar, en especial después de varios meses de inactividad.
El técnico debe revisar:

• Estado y capacidad de la batería.
• Funcionamiento del cargador.
• Limpieza y ajuste de terminales.
• Estado de cables y conexiones.
• Tiempo de arranque.
• Intentos fallidos o arranques lentos.
• Estado del motor de arranque.

Las pocas horas de uso no garantizan que la batería esté disponible. Hay que medir su estado y revisar el sistema que la mantiene cargada

En una planta diésel, tener combustible no garantiza que llegue limpio al motor. El almacenamiento prolongado puede producir agua, sedimentos o contaminación. En una planta a gas, el técnico debe revisar el suministro, las conexiones y los valores que define el fabricante.
También debe comprobar:

• Nivel y estado del aceite.
• Fecha y horas del último cambio.
• Filtros de aceite, aire y combustible.
• Tanque, líneas y conexiones.
• Mangueras y abrazaderas.
• Fugas.
• Olores o residuos anormales.

El plan debe fijar los intervalos según el manual, el tiempo, las horas de uso, el ambiente y el historial del equipo. No existe una frecuencia única para todas las plantas.

Una planta puede arrancar y detenerse después por alta temperatura, poca ventilación o fallas en la refrigeración.
El técnico debe comprobar:

• Nivel y estado del refrigerante.
• Radiador, mangueras y correas.
• Ventiladores y circulación de aire.
• Entradas y salidas de ventilación.
• Estado del sistema de escape.
• Fugas o señales de alta temperatura.
• Objetos que bloqueen el equipo.

Este control cobra más importancia en cuartos cerrados, zonas con polvo o lugares con altas temperaturas. No use el área de la planta como depósito ni bloquee la salida del calor.

La prueba bajo carga confirma si la planta puede respaldar la operación.
El personal técnico debe registrar, según el equipo y el método de prueba:

• Voltaje y frecuencia.
• Corriente por fase.
• Temperatura.
• Presión de aceite.
• Respuesta a cambios de carga.
• Alarmas o paradas inesperadas.
• Humo, vibraciones o sonidos anormales.
• Capacidad para operar de forma estable.

El personal técnico puede usar cargas controladas de la instalación o un banco de carga. La elección depende del sistema y de las recomendaciones aplicables: el fabricante, la potencia, la aplicación y la instalación determinan el porcentaje de carga, la duración y el método de la prueba.
No copie valores de otro equipo.

El motor puede funcionar aunque la generación presente valores inestables o el sistema conserve alarmas sin revisar.
El técnico debe revisar:

• Sensores e indicadores.
• Alarmas activas e históricas.
• Protecciones configuradas.
• Registro de eventos del controlador.
• Operación manual y automática.
• Estado del alternador y sus valores eléctricos.

Borrar una alarma quita el aviso de la pantalla, pero no corrige la causa.
El registro puede mostrar arranques incompletos, paradas por protección o fallas que aparecen por momentos.
El técnico también debe probar el tablero de transferencia automática o ATS. Este componente vigila las fuentes y transfiere las cargas entre la red y el generador.
La prueba debe completar y registrar esta secuencia:
Detectar la pérdida del suministro normal.

• Enviar la orden de arranque.
• Estabilizar el generador.
• Transferir las cargas.
• Operar durante el periodo definido.
• Detectar el regreso de la red.
• Devolver las cargas al suministro normal.
• Enfriar y detener la planta.
• Regresar al modo automático.

Si el ATS falla, la planta no respaldará la operación aunque el generador funcione. Solo personal calificado debe programar y ejecutar estas pruebas para reducir los riesgos eléctricos y las interrupciones no previstas.

La planta pudo tener capacidad suficiente al instalarla y quedar corta hoy. Las nuevas máquinas, bombas, sistemas de refrigeración, computadores, aires acondicionados, luces o áreas de producción aumentan la demanda. Si la empresa no actualiza el análisis de cargas, una planta en buen estado puede quedarse corta.
La revisión debe responder cuatro preguntas:

• ¿Qué procesos no pueden detenerse?
• ¿Qué equipos deben entrar primero y cuáles pueden esperar?
• ¿La planta puede asumir las cargas priorizadas?
• ¿Cuánto tiempo puede sostenerlas con la autonomía disponible?

No todas las áreas deben permanecer encendidas. La empresa debe priorizar las cargas y revisar el generador. También debe calcular la autonomía con la carga real, el consumo esperado y la opción de reabastecer combustible si la interrupción dura más de lo previsto.